Napisany przez Howie Fenton, Starszy konsultant ds. technologii, NAPL Czy kiedykolwiek zastanawiałeś się, ile pieniędzy tracimy każdego roku z powodu nieefektywnych procesów, pracy w stosach (wąskich gardeł) i marnotrawstwa? W ramach ostatniego zlecenia obliczyłem oszczędności przed i po. Innymi słowy, korzyści związane z dobrym rozplanowaniem zakładu i przepływem pracy w porównaniu do złego rozplanowania zakładu i przepływu pracy. Niektóre z tych korzyści są związane z odpadami materiałowymi, niektóre są z redukcji stosów (praca w procesie), a inne są związane z tym, co Japończycy nazywają "Muda". Muda to termin z programów poprawy jakości, takich jak te związane z Toyotą i obejmują odpady, bezczynność, błędy i cały szereg innych bezproduktywnych zabójców czasu. Dobra wiadomość jest taka, że koszty te można znacznie obniżyć poprzez poprawę wielu drobnych rzeczy, takich jak układ zakładu, konserwacja, przechowywanie materiałów i narzędzi oraz indywidualne procedury produkcyjne, takie jak układanie materiałów przedprodukcyjnych w stosy. Różnica pomiędzy dobrym a nieefektywnym przepływem pracy wynosi gdzieś pomiędzy 12% a 25%. Można to zmierzyć na kilka różnych sposobów. Widziałem takie wzrosty wynikające z poprawy organizacji pracy jak: 3-4 więcej prac offsetowych/zmianę/maszynę, 10-20% więcej wydrukowanych arkuszy cyfrowych/zmianę/maszynę i 5-10% więcej plakatów/zmianę/maszynę, a także od 4 do 8 godzin mniej nadgodzin/pracowników/tydzień. Zoptymalizowany przepływ pracy skutkuje zwiększoną produktywnością oraz zmniejszeniem ilości zmarnowanych materiałów i czasu. Zazwyczaj różnica między zoptymalizowanym a nieefektywnym przepływem pracy wynika z trzech czynników: produktywność/czas (produkty/godzinę), marnotrawstwo materiałów (przeróbki) i/lub wydobywanie pracy ze stosów (redukcja pracy w toku). Zacznij od pomiaru Często firmy nie wiedzą nawet, ile materiałów plakatowych, płyt offsetowych czy papieru ulega zniszczeniu lub marnuje się każdego dnia, ponieważ nie są one mierzone. Widziałem, jak papier, plakaty i płyty ulegają uszkodzeniu podczas przechodzenia przez drzwi, pokonywania zakrętów lub transportu na wózkach. W jednej z firm na Środkowym Zachodzie, jedna na dziesięć płyt musiała zostać przerobiona z powodu długiej drogi i wielu drzwi, które trzeba było pokonać podczas transportu płyt z magazynu płyt do każdej prasy. W zakładzie uniwersyteckim zauważyłem, że plakaty czekające na przycięcie były umieszczane na biurku, które uszkodziło prawie 20% z nich. Innym aspektem dobrego układu zakładu jest to, że minimalizuje on ścieżki, które ludzie przecinają. Za każdym razem, gdy ludzie krzyżują się ze sobą, zwiększasz prawdopodobieństwo uszkodzenia materiałów (papieru, talerzy i plakatów) oraz możliwość, że zatrzymają się, aby porozmawiać. Jednym z narzędzi, których używamy do analizy efektywności układu zakładu, jest diagram spaghetti. Pomyśl o nim jako o obrazie tego, jak ludzie przechodzą przez zakład w czasie. Jeśli okaże się, że diagram spaghetti przecina wiele ścieżek, jest to zazwyczaj oznaką potencjalnego uszkodzenia materiałów lub nieefektywności spowodowanej rozmowami. Podczas realizacji zadania dla krajowej firmy franczyzowej odkryliśmy, że zmniejszenie liczby kroków pomiędzy sąsiednimi etapami, lepsze monitorowanie pracy w stosach oraz zminimalizowanie liczby przypadków, w których ludzie krzyżują się ze sobą, zwiększyło liczbę wysyłanych produktów o 20% dziennie.
- Ile kosztuje ponowne wykonanie jednego zadania?
Czy zdarzyło Ci się, że dobry miesiąc zamienił się w zły w wyniku jednego błędu?
Kiedy ostatni raz zajmowałeś się marnowaniem czasu, ponieważ praca leży w stosach?
- — Howie Fenton jest konsultantem i doradcą biznesowym w NAPL. Howie doradza drukarniom komercyjnym i zakładom produkcyjnym w zakresie porównywania wydajności z liderami branży, zwiększania produktywności oraz dodawania usług cyfrowych i wartościowych poprzez badania klientów. Aby uzyskać więcej informacji, kliknij tutaj.
.
